산업 기술의 발전으로 마이크로-나노 분말이 개발되었습니다. 이 분말들은 독특한 부피 및 표면 특성을 지니고 있으며, 기존 물질과는 매우 다른 광학적, 자기적, 음향적, 전기적, 기계적 특성을 나타냅니다. 이러한 특성 덕분에 마이크로-나노 분말은 신소재 개발에 중요한 역할을 하고 있으며, 관련 기술은 전례 없는 성장을 이루었습니다. 이 기술은 기본적인 원료를 기반으로 마이크로-나노 분말을 제조하는 데 사용됩니다. 제트 밀은 고속 공기 흐름을 이용하여 재료들을 충돌, 타격, 전단시키는 역할을 합니다. 충격 부품을 통해 재료들을 분쇄함으로써 미세하고 균일한 크기의 입자를 생성할 수 있습니다. 또한, 제트 밀은 깨끗하고 매끄러우며 규칙적인 형태를 가지며, 분산성이 뛰어나고 활성이 매우 높습니다. 생성되는 분말은 나노미터 크기입니다. 분쇄 시스템은 밀폐형으로 작동하여 분진 발생을 최소화하고 분쇄된 재료를 깨끗하게 유지합니다.
그러나 기류 분쇄기에는 다양한 유형이 있습니다. 그들은 재료에 대해 서로 다른 작동 원리와 분쇄 효과를 가지고 있습니다. 따라서 각 재료에 적합한 기류 분쇄기를 선택해야 합니다. 이제 제트 밀은 구조와 작업 방법이 다릅니다. 일반적으로 충돌, 평면, 유동층, 순환 튜브 및 대상 유형으로 나눌 수 있습니다. 재질별로도 분류할 수 있습니다. 저온 극저온 기류 분쇄 및 불활성 가스 보호와 같은 방법을 채택합니다. 이러한 방법은 에어플로우 그라인더의 분쇄 효과를 더욱 최적화합니다.
적절한 구조의 제트밀을 선택하는 방법은 무엇입니까?
충돌 기류 분쇄기
반대 제트밀은 반대 제트밀, 리버스 제트밀이라고도 합니다. Majac 유형은 미국의 Donaldson Company에서 개발했습니다. Trost 유형은 Plastoiner Company에서 개발했습니다. 대표적인 대표자들입니다. 장비가 작동합니다. 두 개의 빠른 재료와 빠른 공기 흐름이 라인의 한 지점에서 충돌합니다. 이 충돌로 분쇄 과정이 완료됩니다. 분쇄된 미세 입자는 기류와 함께 외부 분류기로 들어갑니다. 분류 로터의 작용에 따라 이를 수행하고 이를 통과합니다. 단단하게 분리되어 제품이 됩니다. 거친 입자는 분류실 가장자리에 남아 있습니다. 그들은 더 많은 분쇄를 위해 분쇄실로 돌아갑니다. 이는 크기 요구 사항을 충족하고 외부 분류기에 들어갈 때까지 계속됩니다.
이 분쇄기는 입자 간 고속 충돌을 통해 분쇄합니다. 충돌 속도는 두 공기 흐름 속도의 합과 같습니다. 따라서 절반의 노력으로 두 배의 효과를 얻을 수 있습니다. 강력한 힘과 빠른 속도를 자랑하며 에너지 효율이 뛰어납니다. 또한 미세한 입자를 생성하는 등 여러 장점이 있습니다. 단단하거나 부서지기 쉽거나 점착성이 있는 재료도 분쇄할 수 있습니다. 동시에 입자 간 충돌을 이용하기 때문에 고속 제트로 인한 고정 충격 부품의 마모를 방지합니다. 또한 더욱 순수한 마이크로/나노 분말을 만들 수 있습니다.
플랫 제트 분쇄기
공장은 평평합니다. 수평이라고도 함 디스크 제트 밀. 미국의 Fluid Energy Company가 1934년에 처음 개발했습니다. 가장 초기이자 가장 널리 사용되는 것입니다. 제트 밀 업계에서. 플랫 에어플로우 밀의 주요 부분은 디스크 분쇄 챔버입니다. 그 주위에는 작동유체용 고압 노즐이 6~24개 있습니다. 벤츄리 튜브 피더와 제품 수집기도 있습니다. 그들은 특정 각도에 있습니다. 분쇄될 물질은 가스에 의해 구동되는 벤투리관으로 들어갑니다. 벤투리관은 특별한 구조를 가지고 있습니다. 물질을 초음속으로 가속시킵니다. 그런 다음 재료가 분쇄실로 들어갑니다. 재료는 분쇄실에서 원을 그리며 움직입니다. 그들은 고속 소용돌이 흐름에 의해 구동됩니다. 입자와 기계의 내벽이 충돌하여 문지릅니다. 그들은 부서지기 위해 그렇게 합니다. 원심력으로 인해 거친 입자가 챔버 벽에 던져집니다. 그들은 거기에서 순환하고 분쇄됩니다. 미세한 입자가 사이클론 분리기로 들어갑니다. 원심 공기 흐름이 이를 수집합니다.
이 장비는 구조가 간단하고 조작이 편리한 장점이 있습니다. 분해, 청소 및 수리가 쉽습니다. 또한 자체적으로 분류할 수 있어 부서지기 쉽고 부드러운 재료를 분쇄하는 데 적합합니다. 그러나 내벽이 단단한 재료를 분쇄하면 격렬한 충돌과 마찰로 인해 손상됩니다. 이는 또한 제품을 오염시킵니다. 따라서 단단한 입자를 분쇄하는 데는 좋지 않습니다. 또한 플랫 제트 밀의 에너지 대부분은 낭비되는 작업입니다. 분쇄하는 동안 에너지 사용량이 두 배로 늘어납니다. 이는 제품 입자가 수축함에 따라 발생합니다. 재료는 일반적으로 약 D50=1μm까지만 가공됩니다.
유동층 제트분쇄기
유동층 기류 밀 현재 공기 흐름식 분쇄기의 선두 모델인 이 장비는 주로 역류 분사 원리를 이용하여 유동층 내에서 팽창하는 가스 제트 흐름을 발생시킵니다. 화학, 의약품, 화장품, 첨단 세라믹 제조에 널리 사용되며, 자성 분말 및 기타 재료에도 사용됩니다. 이 장비는 작동 중에 여러 개의 역방향 노즐을 통해 분쇄 영역으로 공기를 분사합니다. 고압의 공기 흐름이 분쇄 챔버 내에서 분쇄 대상 재료의 속도를 높여 유동화 상태를 만듭니다. 이렇게 빠르게 움직이는 재료들은 노즐 교차점에서 서로 충돌하고 마찰하면서 분쇄됩니다. 분쇄된 미세 입자는 공기 흐름에 의해 위쪽으로 이동하여 초미세 분류기로 보내집니다. 사이클론 분리기는 요구 조건을 충족하는 미세 입자를 수집합니다. 굵은 입자는 중력에 의해 다시 분쇄 영역으로 침전됩니다. 이러한 과정을 통해 분쇄가 계속됩니다.
이 분쇄기는 특별합니다. 다른 분쇄기와 달리, 가스 속에서 재료가 팽창하면서 분쇄합니다. 분쇄실 온도는 상온으로 유지되며, 열에 민감한 재료에도 잘 적응합니다. 또한, 충돌식 공기 흐름 분쇄기의 장점을 결합하여 공기 흐름을 이용해 고속으로 충돌 및 분쇄합니다. 벽면과의 충돌이 적어 입자 크기가 작고, 분쇄 효율이 높으면서 에너지 소비는 낮습니다. 뿐만 아니라 제품 오염도 적고 부품 마모도 적어 모스 경도 9 이상의 재료 분쇄에 적합합니다. 하지만, 이는 신형 분쇄 장비이기 때문에 가격이 아직 높은 편입니다. 또한, 공기 흐름으로 분쇄하기 전에 재료를 유동화해야 하므로, 분쇄 대상 재료가 매우 미세해야 합니다. 특히 고밀도 재료일수록 요구 조건이 더욱 까다롭습니다.
분쇄 매체를 선택하는 방법은 무엇입니까?
불활성 가스 보호
현대 산업의 많은 분말은 가연성, 폭발성 및 쉽게 산화될 수 있습니다. 초미세여야 합니다. 분쇄 공정을 안전하게 유지하려면 불활성 가스를 사용해야 합니다. 초미세 건조재료를 만들기 위한 기류식 분쇄매체입니다. 으깨다. 시스템이 작동하기 시작하면 가스가 채워져 공기가 빠져나갑니다. 이는 전체 시스템이 산소 감지기의 한계에 도달할 때까지 발생합니다. 그런 다음 공급 장치가 재료를 분쇄하기 시작합니다.
저온 극저온 기류 파쇄 공정
기류 분쇄가 일반적입니다. 파쇄 매체로 고속 기류(300~500m/s) 또는 과열 증기(300~400℃)를 사용합니다. 그러나 일부 낮은 융점이나 열에 민감한 재료에는 좋지 않습니다. 분쇄는 냉매를 사용하여 재료를 냉각시킵니다. 재료를 부서지기 쉬운 상태로 냉각시킵니다. 부서지기 쉬운 재료는 분쇄 메커니즘을 통해 많은 충격을 받습니다. 분쇄실에 들어가 최종적으로 미세한 입자가 됩니다. 분쇄된 재료는 미세합니다. 밀도는 미크론 수준(600~2000메시)에 도달할 수 있습니다.
일반적으로 냉매는 재료의 특성에 따라 선택해야 합니다. 액체질소는 가장 많이 사용되는 냉매이다. 최저 냉각 온도는 영하 196도까지 도달할 수 있습니다. 급속 냉각이 필요하고 취성 온도가 낮은 일부 재료에 선호되는 냉각수입니다. 높은 냉각 및 취성 온도가 필요하지 않은 재료의 경우 압축 공기를 사용하십시오. 또는 에어컨에서 미리 냉각된 공기를 사용하십시오. 재료와 열을 교환하는 데 사용하십시오.
현재 냉풍 분쇄 공정이 널리 사용되고 있습니다. 이 공정은 융점이 낮고 열에 민감한 재료를 분쇄하는 데 적합하며, 재료를 초미세 분말로 분쇄할 수 있습니다. 고분자, 화학, 희토류, 생물학, 식품, 의약품, 건강 관리 제품 등 다양한 산업 분야에서 활용됩니다. 또한 가연성, 폭발성, 산화되기 쉬운 재료의 초미세 분쇄에도 사용할 수 있습니다. 다만, 불활성 가스를 사용하는 방식에 비해 비용이 더 높습니다.
에픽 파우더
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