PEEK (polyetheretherketon) smelt bij 343 graden Celsius en heeft een glasovergangstemperatuur van 143 graden Celsius. Geen van beide waarden is de relevante drempel voor het malen. De relevante drempel ligt rond de 80-100 graden Celsius: het punt waarop plaatselijke verzachting optreedt aan de contactoppervlakken van de deeltjes onder mechanische spanning. Als die drempel tijdens het malen wordt bereikt, lassen de deeltjes aan elkaar in plaats van te breken. Het resultaat zijn agglomeraten, een brede deeltjesgrootteverdeling en een materiaal dat niet langer vloeit zoals een fijn polymeerpoeder dat nodig heeft voor lasersinteren of composietverwerking.
Traditionele mechanische maalprocessen zoals kogelmolens, hamermolens en pinnenmolens genereren warmte door wrijving en impact. Voor calciumcarbonaat of kwarts is die warmte beheersbaar. Voor PEEK is het echter de belangrijkste oorzaak van defecten. Dit is waarom jet frezen Dit is de technologie bij uitstek voor de productie van ultrafijn PEEK-poeder. Het maalmechanisme is gebaseerd op botsingen tussen deeltjes, aangedreven door hogesnelheidsgasstralen, en niet op metaal-op-metaalbotsingen. Het uitzettende gas koelt af bij het verlaten van de sproeiers. De maalzone blijft koud. PEEK breekt schoon in plaats van te verzachten.
Dit artikel beschrijft hoe straalmalen specifiek werkt voor hoogwaardige polymeren, hoe parameters voor PEEK moeten worden ingesteld, welke deeltjesgroottes haalbaar en realistisch zijn voor elke toepassing, en hoe de technologie zich verhoudt tot alternatieven zoals cryogeen malen. EPIC poeder Machinery levert wervelbedstraalmolens voor PEEK, PTFE, polyimide en andere technische polymeertoepassingen.
Waarom PEEK moeilijk te malen is — en waar conventionele maalinstallaties tekortschieten
De meeste harde materialen – mineralen, keramiek, metalen – zijn bros in de zin dat ze breken onder impactbelasting zonder significante plastische vervorming. Het toepassen van spanning boven de vloeigrens veroorzaakt scheurvorming, waardoor de deeltjesgrootte afneemt. PEEK is anders. Het is een semi-kristallijn thermoplastisch materiaal: het heeft zowel amorfe gebieden die visco-elastisch zijn als kristallijne gebieden die harder en brozer zijn. Onder mechanische impact absorberen de amorfe gebieden energie door plastische vervorming in plaats van te breken. Het resultaat is dat PEEK de slijpenergie afvoert in plaats van deze om te zetten in nieuwe deeltjesoppervlakken.
Bij het malen van PEEK in conventionele mechanische maalinstallaties doen zich drie specifieke problemen voor:
- Door hitte veroorzaakte agglomeratie: De energie die er niet in slaagt de deeltjes te breken, wordt op het contactpunt omgezet in warmte. Bij impact met hoge snelheid ontstaan plaatselijke oppervlaktetemperaturen die ver boven de omgevingstemperatuur liggen. De verzachte deeltjesoppervlakken lassen aan elkaar vast, waardoor agglomeraten ontstaan die groter zijn dan de oorspronkelijke deeltjes – de maalinstallatie maakt het poeder grover, niet fijner.
- Metaalverontreiniging: PEEK wordt gebruikt in medische implantaten, ruimtevaartconstructies en halfgeleidercomponenten waar metaalionverontreiniging op ppm-niveau van belang is. Stalen of geharde ijzeren slijpoppervlakken slijten meetbaar bij de verwerking van taaie polymeren. Deze verontreiniging is mogelijk acceptabel voor industriële vulstoffen, maar is niet acceptabel voor PEEK-poeder van medische of elektronische kwaliteit.
- Breed, oncontroleerbaar PSD: Doordat een deel van het PEEK-materiaal agglomereert in plaats van te breken, neemt de deeltjesgrootteverdeling tijdens het malen geleidelijk toe. De D97-korrelgrootte neemt toe, terwijl de D50-korrelgrootte slechts langzaam fijner wordt. Het resultaat is een product dat niet voldoet aan de strenge specificaties voor de deeltjesgrootteverdeling die vereist zijn voor lasersinteren of de productie van implantaten.
Hoe straalfrezen het PEEK-slijpprobleem oplost
Het Joule-Thomson-effect: waarom de slijpzone koud blijft
In een wervelbedstraalmolen wordt persgas (lucht of stikstof) met een druk van 4-8 bar naar sproeiers gevoerd en versnelt het tot supersonische snelheid bij het verlaten ervan. Wanneer een hogedrukgas snel uitzet door een sproeier, koelt het af – dit is het Joule-Thomson-effect. Bij de maaldrukken die voor PEEK worden gebruikt, daalt de gastemperatuur bij de sproeieruitgang tot 0 tot -20 graden Celsius. De maalzone, die wordt onderhouden door een continue stroom van dit koude gas, blijft ruim onder de temperatuur waarbij PEEK-oppervlakken beginnen te verzachten.
Het praktische gevolg: PEEK-deeltjes botsen met hoge snelheid en breken in plaats van te vervormen. De koude maalzone voorkomt ook agglomeratie – deeltjes die al fijn zijn en de neiging hebben om bij hoge temperaturen aan elkaar te kleven, blijven gescheiden in de koude, turbulente gasstroom. De deeltjesgrootteverdeling van het product is kleiner dan wat haalbaar is met mechanisch malen van hetzelfde materiaal bij omgevingstemperatuur.
Deeltjes-op-deeltje slijpen: geen metaalcontact
Het mechanisme voor het verkleinen van de deeltjesgrootte in een straalmolen is puur gebaseerd op botsingen tussen de deeltjes. De gasstralen versnellen de PEEK-deeltjes tot samenvloeiende stromen waar ze met elkaar botsen. De enige vaste oppervlakken die in contact komen met het product zijn de wand van de molenkamer, het classificatiewiel en de sproeierassemblage – geen van deze bevindt zich in de zone met hoge botsingsenergie. Bij een keramische bekleding is er op geen enkel punt in het circuit metaalcontact met het product.
Voor PEEK-poeder van medische kwaliteit – dat uiteindelijk bij een patiënt geïmplanteerd zal worden of in een interventieapparaat gebruikt zal worden – is de afwezigheid van metaalverontreiniging essentieel. De biocompatibiliteit van PEEK hangt af van de afwezigheid van ijzer, chroom, nikkel en andere metaalionen die keramische of polymeer beklede oppervlakken van straalmolens simpelweg niet introduceren.
Geïntegreerde classificatie: D97 en D50 zijn beide beheersbaar.
Een wervelbedstraalmolen heeft een ingebouwd dynamisch classificatiewiel. Fijne deeltjes die aan de specificaties voldoen, passeren het wiel en komen in het productopvangsysteem terecht. Te grote deeltjes worden door middel van centrifugeren teruggevoerd naar de maalzone. De snelheid van het classificatiewiel is de belangrijkste regelvariabele voor D50 — een hogere snelheid levert een fijner product op. De druk van het maalgas en de toevoersnelheid zijn secundaire variabelen die de doorvoer en de vorm van de deeltjesgrootteverdeling beïnvloeden.
Dit gesloten-lusontwerp zorgt ervoor dat PEEK-poeder niet langer in de maalinstallatie verblijft dan nodig is om de gewenste deeltjesgrootte te bereiken. De deeltjes verlaten de installatie zodra ze fijn genoeg zijn. Er is geen sprake van geleidelijke warmteontwikkeling door langdurig malen en er worden geen deeltjes te fijn gemalen, omdat de sorteerstap ze direct verwijdert zodra ze aan de specificaties voldoen.
Vereisten voor de deeltjesgrootte per toepassing: wat is daadwerkelijk haalbaar?
De oorspronkelijke beschrijving bevatte een feitelijke fout die direct moet worden rechtgezet: er werd een D50 van ~45 μm omschreven als 'ultrafijn' voor lasersinteren, terwijl in hetzelfde artikel ultrafijn werd gedefinieerd als kleiner dan 10 μm. Dit zijn verschillende toepassingen die verschillende deeltjesgroottes vereisen. De onderstaande tabel geeft de correcte specificaties weer.
| Sollicitatie | Typische D50-doelwaarde | Typisch D97-doelwit | Waarom deze deeltjesgrootte? |
| Lasersinteren / SLS 3D-printen | 45-90 µm | <120 µm | Het poeder moet gelijkmatig vloeien en zich gelijkmatig verdichten in het poederbed; te fijn poeder zorgt voor een slechte vloei. |
| Impregnatie van polymeercomposieten | 5-15 µm | <30 µm | Fijn poeder verbetert de vezelbevochtiging en vermindert de luchtbellen in prepreg- en filamentwikkelprocessen. |
| Coatings en oppervlaktebehandelingen | 3-10 µm | <20 µm | Een fijne deeltjesgrootte verbetert de hechting van de coating en vermindert de oppervlakteruwheid. |
| Productie van medische implantaten | 1-5 µm | <15 µm | Fijn poeder maakt persen in bijna-eindvorm mogelijk; het grote oppervlak ondersteunt de enting van bioactieve moleculen. |
| Tribologische additieven (smeermiddelvullers) | 1-5 µm | <10 µm | Ultrafijn poeder verspreidt zich in smeermiddel of polymeermatrix zonder agglomeratie. |
| Membraan- en filtratiecomponenten | <3 um | <8 µm | Fijn, uniform poeder maakt gecontroleerde porositeit mogelijk in gesinterde PEEK-membraanstructuren. |
Let op: lasergesinterd PEEK-poeder (D50 45-90 µm) wordt doorgaans geproduceerd door cryogeen malen of oplossen-precipitatie in plaats van straalmalen. Straalmalen is de voorkeurstechnologie voor fijn en ultrafijn PEEK (D50 kleiner dan 15 µm). De geschikte technologie hangt af van de vereiste deeltjesgrootte voor de toepassing.
Straalfrezen versus cryogeen slijpen versus mechanisch frezen voor PEEK
Er worden commercieel drie technologieën gebruikt om PEEK-poeder te produceren. Elk van deze technologieën heeft een deeltjesgroottebereik waarbinnen deze de optimale keuze is. Inzicht in de afwegingen helpt u bij het selecteren van het juiste proces voor uw specifieke toepassing.
| Factor | Jet-frezen | Cryogeen slijpen | Mechanisch frezen (omgevingstemperatuur) |
| Hoogst haalbare D50 | 0,5-5 µm (praktische ondergrens) | 20-60 µm | 30-100 µm (met agglomeratieproblemen) |
| Beste D50-reeks voor PEEK | 1-15 µm | 40-100 µm (SLS-poederbereik) | Niet aanbevolen voor PEEK |
| Risico op thermische degradatie | Geen (koeling door gasexpansie) | Geen (LN2-verbrossing) | Hoog (plaatselijke verhitting bij impact) |
| Risico op metaalverontreiniging | Bijna nul (keramische contactoppervlakken) | Laag tot gemiddeld (oppervlakken van staalfabrieken bij lage temperatuur) | Hoog (staalslijtage bij hoge temperaturen) |
| PSD-besturing | Uitstekend (instelbare classificator) | Matig (scheiding op basis van scherm) | Slecht (agglomeratie verstoort de verdeling) |
| Deeltjesmorfologie | Hoekig tot halfbolvormig | Onregelmatige, vaak lamellaire breuk | Onregelmatig, vaak langwerpig |
| Bedrijfskosten per ton | Hoog (energie van gecomprimeerd gas) | Middelhoog (LN2-verbruik) | Laag (maar de productkwaliteit beperkt de toepasbaarheid) |
| Het beste voor | Medische toepassingen, composieten, coatings (D50 <15 µm) | SLS 3D-printpoeder (D50 40-90 µm) | Uitsluitend voor industriële, niet-kritische toepassingen. |
Bedrijfsparameters voor PEEK in een wervelbedstraalmolen
PEEK gedraagt zich anders dan minerale materialen in een straalmolen, omdat de dichtheid veel lager is (1,26-1,32 g/cm³ versus 2,7 g/cm³ voor aluminiumoxide) en de taaiheid ervan breuk tegengaat totdat er voldoende botsingsenergie wordt toegepast. De volgende parameterbereiken zijn uitgangspunten voor PEEK in een standaard wervelbedstraalmolen — bevestig dit met een proefmaling van uw specifieke kwaliteit.
| Parameter | Typisch bereik voor PEEK | Effect op het product | Notities |
| Maalgasdruk | 5-8 bar | Een hogere druk verhoogt de botsingssnelheid van de deeltjes, wat cruciaal is voor sterke polymeren. Beneden de 5 bar breekt PEEK niet efficiënt. | Begin bij 6 bar en pas dit aan op basis van de PSD-resultaten. |
| Snelheid van het classificatiewiel | 2.000-8.000 tpm (afhankelijk van de grootte van de maalmachine) | Primaire D50-regeling. Hogere snelheid = fijner product. | Verhoog het toerental in stappen van 500 rpm; neem na elke verandering een monster en meet de PSD. |
| Voedingssnelheid | Laag tot matig (ruim onder de mineraaltoevoersnelheden voor een maalinstallatie van vergelijkbare grootte) | Een hogere toevoersnelheid verhoogt de deeltjesconcentratie en maakt het snijpunt iets grover. De toevoersnelheid voor PEEK moet 40-60 l/3 ton bedragen, afhankelijk van de equivalente mineraaltoevoersnelheid. | Gebruik een gecontroleerde tril- of schroefaanvoer; een inconsistente aanvoersnelheid vergroot de PSD (Peak Size Distance). |
| Gastype | Droge perslucht (standaard); stikstof (medische/luchtvaartkwaliteit) | Stikstof voorkomt oxidatie van het polymeeroppervlak tijdens het slijpen. Vereist voor toepassingen van medische kwaliteit. | Bewaak het dauwpunt van het gas — vocht veroorzaakt elektrostatische agglomeratie van fijn PEEK-poeder. |
| Voergrootte | Doorgaans korrels kleiner dan 3 mm of voorgegranuleerd PEEK. | Een grovere toevoer verhoogt de maalbelasting; een zeer fijne toevoer kan leiden tot verstoppingen in het toevoersysteem. | Maal de korrels eerst tot 1-3 mm als je begint met grotere korrels. |
Productietoepassingen: Wat jet-milled PEEK bereikt
AANVRAAG 1
PEEK-micropoeder voor de productie van wervelkolomimplantaten — D50 3,5 μm, geen metaalverontreiniging
De eisEen fabrikant van medische hulpmiddelen die PEEK-wervelkolomfusiekooien produceert, had een fijn PEEK-poeder nodig voor een polymeersinterproces waarmee poreuze steigerstructuren worden gemaakt die botingroei bevorderen. De specificaties waren D50 3-5 µm, D97 onder 12 µm en Fe onder 0,5 ppm – hetzelfde verontreinigingsniveau dat vereist is voor titaniumpoeder van implantaatkwaliteit. Hun vorige leverancier gebruikte een pinmolen en voldeed consequent niet aan de Fe-specificatie met een gehalte van 2-4 ppm.
De oplossingEPIC Powder Machinery configureerde een wervelbedstraalmolen met volledig keramische contactoppervlakken (ZrO2-classificatiewiel en behuizingvoeringen, Al2O3-sproeierinzetstukken) die werkt in een gesloten stikstofcircuit. De zuiverheid van de stikstof werd gehandhaafd op 99,91 TP3T. De maaldruk werd ingesteld op 6,5 bar; de snelheid van de classificatie op 5800 tpm voor het D50-doel van 3,5 µm.
Resultaten
D50: 3,4 µm, D97 11,2 µm — binnen de specificaties voor elke productiebatch.
IJzerverontreiniging: lager dan 0,15 ppm volgens ICP-MS — 10-20 keer lager dan het pinmolenproces
Polymeerintegriteit: DSC (differentiële scanning calorimetrie) bevestigde dat er geen verandering was in smeltpunt of kristalliniteit ten opzichte van ongemalen PEEK als referentie — geen thermische degradatie.
Regelgevingsdocumentatie: Volledige materiaaltraceerbaarheid van de ruwe PEEK-korrelbatch tot de uiteindelijke poederbatch; COA met PSD, ICP-MS en DSC wordt bij elke zending meegeleverd.
AANVRAAG 2
PEEK-composietpoeder voor koolstofvezelprepreg in de lucht- en ruimtevaart — D50 8 μm
De eis
Een fabrikant van composietmaterialen voor de lucht- en ruimtevaart ontwikkelde PEEK/koolstofvezel-prepreg voor structurele vliegtuigonderdelen. Fijn PEEK-poeder wordt verspreid over koolstofvezelbundels vóór de consolidatie; het poeder smelt tijdens de consolidatie en vormt de matrix. Fijner PEEK-poeder verbetert de uniformiteit van de verdeling op het vezeloppervlak en vermindert het gehalte aan holtes in het geconsolideerde laminaat. Hun doel was een D50 van 6-10 µm met een D97 van minder dan 25 µm. Eerdere pogingen met mechanisch slijpen leverden een D97 van meer dan 45 µm op met zichtbare agglomeraten.
De oplossing Een wervelbed-straalmolen in droge perslucht (PEEK van ruimtevaartkwaliteit vereist geen stikstofatmosfeer) met een classificator ingesteld op 3400 tpm en een maaldruk van 7 bar.
Resultaten
D50: 8,1 µm, D97 23 µm — voldoet ruimschoots aan de specificatie.
Agglomeraten: Onder de microscoop werden geen deeltjes groter dan 30 µm gedetecteerd — het probleem dat mechanisch slijpen ongeschikt had gemaakt, was opgelost.
Samengestelde holte-inhoud: gereduceerd van 1,81 TP3T (met mechanisch gemalen PEEK-poeder) tot 0,61 TP3T in consolidatieproeven — binnen de luchtvaarteis van minder dan 11 TP3T.
Doorvoer: 12 kg/u op een middelgrote maalinstallatie — voldoende voor de proefproductie.
Andere hoogwaardige polymeren geschikt voor straalfrezen
PEEK is het meest besproken hoogwaardige polymeer voor straalfrezen, maar dezelfde principes gelden voor de bredere familie van technische polymeren. De belangrijkste eigenschap die ze allemaal gemeen hebben: ze zijn sterk, hittegevoelig en worden gebruikt in toepassingen waar metaalverontreiniging en thermische degradatie onaanvaardbaar zijn.
| Polymeer | Verzachtende bezorgdheid | Typisch doelwit voor straalmolen D50 | Belangrijkste toepassingen |
| PTFE | Smelt niet op de gebruikelijke manier, maar kruipt onder spanning boven 19 graden Celsius — malen bij omgevingstemperatuur veroorzaakt kruip en agglomeratie. | 1-5 µm | Smeermiddeladditieven, antiaanbaklagen, medische afdichtingen |
| Polyimide (PI) | Hoge Tg (250-400 graden Celsius) — minder gevoelig dan PEEK, maar koud malen is nog steeds een voordeel voor fijnere korrelgroottes. | 2-8 µm | Luchtvaartfolie, flexibele printplaten, hittebestendige doorvoeren |
| PPS (polyfenyleensulfide) | Tg 85-90 graden Celsius — malen boven omgevingstemperatuur veroorzaakt aanzienlijke agglomeratie. | 3-10 µm | Automotive, chemisch bestendige componenten, elektronica |
| PEKK | Net als PEEK, met een glasovergangstemperatuur (Tg) van ongeveer 165 graden Celsius, wordt het gebruikt waar een hogere kristallisatiesnelheid nodig is. | 2-8 µm | Composieten voor de lucht- en ruimtevaart, 3D-printing, implantaten |
| UHMWPE | Zeer laag verwekingspunt — zelfs wrijvingswarmte veroorzaakt oppervlaktelassen; vereist koud gas of cryogene ondersteuning. | 5-15 µm | Orthopedische implantaten, slijtageonderdelen, ballistische bescherming |
| Verwerking van PEEK of een ander hoogwaardig polymeer? De wervelbedstraalmolens van EPIC Powder Machinery zijn geconfigureerd voor PEEK, PTFE, PI, PPS en andere technische polymeren. We bieden gratis proefmalen aan voor uw materiaal – u geeft de gewenste D50 en D97 op en wij leveren de PSD-gegevens, een contaminatieanalyse en een aanbeveling voor de procesparameters. Voor medische en ruimtevaarttoepassingen kunnen we onder stikstof werken met keramische contactoppervlakken en leveren we volledige documentatie voor materiaaltraceerbaarheid. Stuur ons uw materiaal, uw gewenste PSD en uw toepassing en wij ontwerpen de juiste configuratie. Vraag een gratis proefmaalbeurt aan: www.jet-mills.com/contact Ontdek ons assortiment polymeerstraalmolens: www.jet-mills.com |
Veelgestelde vragen
Welke D50-waarde is haalbaar bij het jetfrezen van PEEK, en bestaat er een praktische ondergrens?
De praktische ondergrens voor het vermalen van PEEK met een straalmolen onder standaardomstandigheden ligt rond de D50 van 1-2 µm. Onder deze grootte wordt PEEK-poeder steeds gevoeliger voor elektrostatische agglomeratie in de classificatorzone. Fijne polymeerdeeltjes dragen oppervlaktelading en trekken elkaar bij een groot specifiek oppervlak sterker aan dan de luchtstroom in de classificator ze kan scheiden. Sommige producenten gebruiken antistatische additieven of vochtigheidsregeling in de gasstroom om onder de 1 µm te komen, maar dit maakt het proces complexer. Voor de meeste praktische toepassingen ligt het haalbare bereik op D50 1,5-15 µm, waarbij D97 doorgaans 3-4 keer zo groot is als D50. Als uw toepassing grover PEEK-poeder vereist voor lasersinteren (D50 40-90 µm), is straalmolen niet de juiste technologie voor dat bereik. Cryogeen malen of oplossen-precipitatie zijn hiervoor beter geschikt en kosteneffectiever.
Verandert straalfrezen het molecuulgewicht of de kristalliniteit van PEEK?
Bij correct gecontroleerde bedrijfsomstandigheden is dit niet het geval — en dit wordt bevestigd door twee standaard karakteriseringstests. DSC (differentiële scanning calorimetrie) meet het smeltpunt en de kristalliniteit van het poeder: als er thermische degradatie heeft plaatsgevonden tijdens het malen, verschuift of verbreedt de smeltpiek en verandert de kristalliniteit. GPC (gelpermeatiechromatografie) meet de molecuulgewichtsverdeling: ketenbreuk als gevolg van thermische of mechanische degradatie manifesteert zich als een verschuiving naar een lager molecuulgewicht. Jet-gemalen PEEK, geproduceerd bij de juiste maaldruk en -temperatuur, vertoont consistent DSC- en GPC-resultaten die equivalent zijn aan die van de ongemalen referentiehars. Het risico op verandering van het molecuulgewicht is reëel als de maaldruk te hoog wordt ingesteld (overmatige impactenergie) of als er vocht in het stikstofcircuit komt (hydrolytische degradatie van de esterbindingen in PEEK). Validatie met DSC op de eerste productiebatch is standaardpraktijk voor toepassingen van medische kwaliteit.
Wanneer moet ik stikstof in plaats van perslucht gebruiken voor het jetmillen van PEEK?
Stikstof is in twee scenario's vereist. Ten eerste, medische toepassingen en implantaten: zelfs een geringe oxidatie van het PEEK-oppervlak tijdens het slijpen kan de biocompatibiliteit beïnvloeden. Stikstof verwijdert alle zuurstof uit de slijpatmosfeer, waardoor oxidatieve modificatie van de oppervlaktechemie van het polymeer wordt voorkomen. Ten tweede, elke toepassing waarbij het PEEK-poeder wordt gebruikt in een zuurstofgevoelig vervolgproces, zoals bepaalde methoden voor het consolideren van composieten of stappen voor oppervlaktefunctionalering. Perslucht is acceptabel voor structurele composieten in de lucht- en ruimtevaart, tribologische additieven en algemene industriële toepassingen waar een kleine mate van oppervlakteoxidatie geen functionele gevolgen heeft. Het verschil in operationele kosten tussen lucht en stikstof is aanzienlijk voor continue productie: stikstof moet ter plaatse worden opgewekt of in bulk worden aangeleverd, en het gesloten stikstofsysteem brengt extra investeringskosten met zich mee. Gebruik stikstof alleen wanneer uw toepassingsspecificatie dit vereist, niet standaard.
Hoe verhoudt de deeltjesmorfologie van met een straalmolen gemalen PEEK zich tot die van cryogeen gemalen PEEK?
Cryogeen malen maakt PEEK broos door het materiaal vóór het maalproces af te koelen tot onder de glasovergangstemperatuur met vloeibare stikstof. Bij cryogene temperaturen verliezen de amorfe gebieden van PEEK hun visco-elastische karakter en worden ze broos – het materiaal breekt dan meer zoals keramiek. Cryogeen malen van PEEK produceert doorgaans onregelmatige, lamellaire deeltjes, omdat PEEK de neiging heeft om langs het vlak van de semi-kristallijne lamellen te splijten wanneer het broos is. Jetmalen produceert meer gelijkassige, hoekige deeltjes, omdat de breuk wordt veroorzaakt door een impact met hoge snelheid in plaats van splijting. Geen van beide processen produceert de bolvormige deeltjes die met oplossen-precipitatie kunnen worden bereikt. De deeltjesmorfologie is van belang voor toepassingen waarbij de poederdoorstroming cruciaal is – SLS 3D-printing geeft bijvoorbeeld de voorkeur aan meer afgeronde deeltjes omdat deze gelijkmatiger vloeien en zich beter verpakken in het poederbed. Voor composietimpregnatie en medische toepassingen zijn hoekige deeltjes van jetmalen acceptabel en in sommige gevallen zelfs de voorkeur, omdat de hogere oppervlakteruwheid de hechting verbetert.
Kunnen de straalmolens van EPIC Powder Machinery naast PEEK ook andere hoogwaardige polymeren verwerken?
Ja. De wervelbedstraalmolens van EPIC Powder zijn gebruikt voor PTFE, polyimide (PI), PPS, PEKK, UHMWPE en diverse andere technische polymeren. De configuratieaanpassingen voor verschillende polymeren betreffen voornamelijk de maaldruk (PTFE vereist een lagere druk dan PEKK vanwege het sterk afwijkende breukgedrag), de stikstofatmosfeer (vereist voor PTFE en UHMWPE om oxidatie te voorkomen, net als bij medisch PEKK) en de snelheid van de classificator (varieert met de gewenste D50 en polymeerdichtheid). UHMWPE, met zijn extreem lage verwekingspunt, heeft soms baat bij een lichte voorkoeling van het invoermateriaal vóór de straalmolen. We bieden proefmalen aan voor elke polymeersoort voordat de apparatuur wordt gespecificeerd. Het maalgedrag van polymeren is namelijk meer variabel tussen soorten van hetzelfde basismateriaal dan bij mineralen, dus een proef met uw specifieke hars is de enige betrouwbare manier om de juiste productieparameters vast te stellen.
Episch poeder
Episch poeder, Meer dan 20 jaar ervaring in de ultrafijnpoederindustrie. Actief betrokken bij de toekomstige ontwikkeling van ultrafijnpoeder, met een focus op het breken, malen, classificeren en modificeren van ultrafijnpoeder. Neem contact met ons op Vraag een gratis adviesgesprek en oplossingen op maat aan! Ons team van experts zet zich in voor het leveren van hoogwaardige producten en diensten om de waarde van uw poederverwerking te maximaliseren. Epic Powder – Uw vertrouwde expert in poederverwerking!
Bedankt voor het lezen. Ik hoop dat mijn artikel je helpt. Laat hieronder een reactie achter. Je mag ook contact EPIC Poeder online klantvertegenwoordiger Zelda voor verdere vragen.”
— Jason Wang, Ingenieur