Il PEEK (polietereterchetone) fonde a 343 °C e ha una temperatura di transizione vetrosa di 143 °C. Nessuno di questi valori rappresenta la soglia rilevante per la macinazione. La soglia rilevante si aggira intorno agli 80-100 °C: il punto in cui inizia l'ammorbidimento localizzato sulle superfici di contatto delle particelle sotto stress meccanico. Raggiunta tale soglia durante la macinazione, le particelle si saldano tra loro anziché fratturarsi. Il risultato è la formazione di agglomerati, un'ampia distribuzione granulometrica e un materiale che non scorre più come una polvere polimerica fine, necessaria per la sinterizzazione laser o la lavorazione di compositi.
La macinazione meccanica tradizionale, come quella tramite mulini a sfere, mulini a martelli e mulini a perni, genera calore per attrito e impatto. Per il carbonato di calcio o il quarzo, questo calore è gestibile. Per il PEEK, è la principale causa di guasto. Ecco perché fresatura a getto È la tecnologia di elezione per la produzione di polvere di PEEK ultrafine. Il meccanismo di macinazione si basa sulla collisione particella-particella, azionata da getti di gas ad alta velocità, e non sull'impatto metallo-metallo. Il gas in espansione si raffredda all'uscita dagli ugelli. La zona di macinazione rimane fredda. Il PEEK si frattura in modo netto anziché ammorbidirsi.
Questo articolo illustra il funzionamento della macinazione a getto specificamente per i polimeri ad alte prestazioni, come impostare i parametri per il PEEK, quali dimensioni delle particelle sono raggiungibili e realistiche per ciascuna applicazione e come questa tecnologia si confronta con alternative come la macinazione criogenica. Polvere EPICA L'azienda fornisce mulini a getto a letto fluidizzato per applicazioni con PEEK, PTFE, poliimmide e altri polimeri tecnici.
Perché il PEEK è difficile da macinare e dove falliscono i mulini convenzionali.
La maggior parte dei materiali duri – minerali, ceramiche, metalli – sono fragili, nel senso che si fratturano sotto carico d'urto senza una significativa deformazione plastica. L'applicazione di una sollecitazione superiore al limite di snervamento provoca la propagazione di cricche, che riducono la dimensione delle particelle. Il PEEK è diverso. È un termoplastico semicristallino: presenta sia regioni amorfe viscoelastiche sia regioni cristalline più dure e fragili. Sotto impatto meccanico, le regioni amorfe assorbono energia attraverso la deformazione plastica anziché fratturarsi. Il risultato è che il PEEK dissipa l'energia di macinazione invece di convertirla in nuove superfici di particelle.
Quando il PEEK viene macinato in mulini meccanici convenzionali, si presentano tre problemi specifici:
- Agglomerazione indotta dal calore: L'energia che non riesce a frammentare le particelle si converte in calore nel punto di contatto. Durante l'impatto ad alta velocità si sviluppano temperature superficiali localizzate ben al di sopra della temperatura ambiente. Le superfici delle particelle ammorbidite si saldano tra loro, creando agglomerati più grandi rispetto alla granulometria iniziale: il mulino sta rendendo la polvere più grossolana, non più fine.
- Contaminazione da metalli: Il PEEK viene utilizzato in impianti medicali, strutture aerospaziali e componenti per semiconduttori, dove la contaminazione da ioni metallici a livello di ppm è rilevante. Le superfici di rettifica in acciaio o ferro temprato si usurano in modo misurabile durante la lavorazione di polimeri resistenti. Tale contaminazione può essere accettabile per i riempitivi industriali, ma non lo è per la polvere di PEEK di grado medicale o elettronico.
- PSD ampio e incontrollabile: Poiché una parte del materiale PEEK in ingresso tende ad agglomerarsi anziché fratturarsi, la distribuzione granulometrica si allarga progressivamente durante la macinazione. Il valore D97 aumenta, mentre il D50 diminuisce solo lentamente. Il risultato è un prodotto che non soddisfa le rigorose specifiche di distribuzione granulometrica richieste per la sinterizzazione laser o la produzione di impianti.
Come la fresatura a getto risolve il problema della rettifica del PEEK
L'effetto Joule-Thomson: perché la zona di rettifica rimane fredda
In un mulino a getto a letto fluidizzato, il gas compresso (aria o azoto) viene alimentato agli ugelli a una pressione di 4-8 bar e accelera fino a raggiungere velocità supersoniche all'uscita. Quando un gas ad alta pressione si espande rapidamente attraverso un ugello, si raffredda: questo è l'effetto Joule-Thomson. Alle pressioni di macinazione utilizzate per il PEEK, la temperatura del gas all'uscita dell'ugello scende a valori compresi tra 0 e -20 °C. La zona di macinazione, mantenuta da un flusso continuo di questo gas freddo, rimane ben al di sotto della temperatura alla quale le superfici del PEEK iniziano ad ammorbidirsi.
La conseguenza pratica: le particelle di PEEK collidono ad alta velocità e si fratturano anziché deformarsi. La zona di macinazione a freddo previene inoltre l'agglomerazione: le particelle già fini, che tendono ad aderire ad alte temperature, rimangono separate nel flusso di gas freddo e turbolento. La distribuzione granulometrica del prodotto è più ristretta di qualsiasi risultato ottenibile con la macinazione meccanica a temperatura ambiente dello stesso materiale.
Macinazione particella su particella: contatto metallico nullo
Il meccanismo di riduzione delle dimensioni in un mulino a getto si basa esclusivamente sulla collisione particella-particella. I getti di gas accelerano le particelle di PEEK in flussi convergenti dove si scontrano tra loro. Le uniche superfici solide a contatto con il prodotto sono la parete della camera di macinazione, la ruota del classificatore e il gruppo ugelli, nessuna delle quali si trova nella zona di collisione ad alta energia. In una configurazione con rivestimento ceramico, non vi è alcun contatto metallico con il prodotto in nessun punto del circuito.
Per la polvere di PEEK di grado medicale, che verrà impiantata in un paziente o utilizzata in un dispositivo interventistico, l'assenza di contaminazione da metalli non è un'opzione, ma una necessità. La biocompatibilità del PEEK dipende dall'assenza di Fe, Cr, Ni e altri ioni metallici che le superfici dei mulini a getto rivestite in ceramica o polimero semplicemente non introducono.
Classificazione integrata: D97 e D50 sono entrambi controllabili
Un mulino a getto a letto fluido è dotato di una ruota di classificazione dinamica integrata. Le particelle fini che soddisfano le specifiche granulometriche passano attraverso la ruota ed escono nel sistema di raccolta del prodotto. Le particelle di dimensioni maggiori vengono centrifugate e reintrodotte nella zona di macinazione. La velocità della ruota di classificazione è la principale variabile di controllo per il D50: una velocità maggiore produce un prodotto più fine. La pressione del gas di macinazione e la velocità di alimentazione sono variabili secondarie che influenzano la produttività e la forma della distribuzione.
Questo design a circuito chiuso fa sì che la polvere di PEEK non rimanga nel mulino per un tempo superiore a quello necessario per raggiungere la granulometria desiderata. Le particelle vengono espulse non appena raggiungono la finezza desiderata. Non si verifica alcun accumulo progressivo di calore dovuto a una macinazione prolungata e nessuna particella viene macinata eccessivamente, poiché la fase di classificazione le rimuove immediatamente una volta raggiunta la granulometria specificata.
Requisiti dimensionali delle particelle per applicazione: cosa è effettivamente realizzabile?
La bozza originale conteneva un errore di fatto che va corretto immediatamente: descriveva un D50 di circa 45 μm come "ultrafine" per la sinterizzazione laser, pur definendo nello stesso articolo "ultrafine" come inferiore a 10 μm. Si tratta di applicazioni diverse che richiedono dimensioni delle particelle differenti. La tabella seguente riporta le specifiche corrette.
| Applicazione | Obiettivo D50 tipico | Bersaglio tipico D97 | Perché questa dimensione delle particelle |
| Sinterizzazione laser / Stampa 3D SLS | 45-90 µm | <120 µm | La polvere deve scorrere e compattarsi uniformemente nel letto di polvere; una polvere troppo fine provoca una scarsa scorrevolezza. |
| Impregnazione di compositi polimerici | 5-15 µm | <30 µm | La polvere fine migliora la bagnabilità delle fibre e riduce i vuoti nei processi di avvolgimento di preimpregnati e filamenti. |
| Rivestimenti e trattamenti superficiali | 3-10 µm | <20 µm | La granulometria fine migliora l'adesione del rivestimento e riduce la rugosità superficiale. |
| Produzione di impianti medicali | 1-5 µm | <15 µm | La polvere fine consente una pressatura quasi definitiva; l'area superficiale favorisce l'innesto di molecole bioattive. |
| Additivi tribologici (riempitivi lubrificanti) | 1-5 µm | <10 µm | La polvere ultrafine si disperde in una matrice lubrificante o polimerica senza agglomerazione. |
| Componenti di membrana e filtrazione | <3 um | <8 µm | La polvere fine e uniforme consente di ottenere una porosità controllata nelle strutture di membrane in PEEK sinterizzate. |
Nota: la polvere di PEEK sinterizzata al laser (D50 45-90 µm) viene tipicamente prodotta mediante macinazione criogenica o dissoluzione-precipitazione, piuttosto che mediante macinazione a getto. La macinazione a getto è la tecnologia di elezione per il PEEK fine e ultrafine (D50 inferiore a 15 µm). La tecnologia appropriata dipende dai requisiti di granulometria dell'applicazione.
Fresatura a getto, rettifica criogenica e fresatura meccanica per il PEEK
A livello commerciale, per la produzione di polvere di PEEK vengono utilizzate tre tecnologie. Ognuna di esse presenta un intervallo di granulometria in cui risulta la scelta ottimale. Comprendere i compromessi tra le diverse tecnologie aiuta a selezionare il processo più adatto alla propria specifica applicazione.
| Fattore | Fresatura a getto | Macinazione criogenica | Fresatura meccanica (a temperatura ambiente) |
| Il miglior D50 ottenibile | 0,5-5 µm (limite inferiore pratico) | 20-60 µm | 30-100 µm (con problemi di agglomerazione) |
| Miglior intervallo D50 per PEEK | 1-15 µm | 40-100 µm (gamma di polveri SLS) | Sconsigliato per PEEK |
| rischio di degrado termico | Nessuno (raffreddamento ad espansione di gas) | Nessuno (fragilità da azoto liquido) | Elevato (riscaldamento localizzato all'impatto) |
| Rischio di contaminazione da metalli | Quasi zero (superfici di contatto ceramiche) | Basso-medio (superfici di laminazione dell'acciaio a bassa temperatura) | Elevata (usura dell'acciaio ad alte temperature) |
| Controllo PSD | Eccellente (classificatore regolabile) | Moderato (separazione basata sullo schermo) | Scarso (l'agglomerazione distorce la distribuzione) |
| Morfologia delle particelle | Da angolare a semisferico | Frattura irregolare, spesso lamellare | Irregolari, spesso allungati |
| Costo operativo per tonnellata | Elevata (energia del gas compresso) | Medio-alto (consumo di azoto liquido) | Basso (ma la qualità del prodotto ne limita l'applicabilità) |
| Ideale per | Materiali medicali, compositi, rivestimenti (D50 <15 µm) | Polvere per stampa 3D SLS (D50 40-90 µm) | Solo per applicazioni industriali non critiche. |
Parametri operativi per PEEK su un mulino a getto a letto fluidizzato
Il PEEK si comporta in modo diverso dai materiali minerali nel mulino a getto perché la sua densità è molto inferiore (1,26-1,32 g/cm³ rispetto a 2,7 g/cm³ per l'allumina) e la sua tenacità resiste alla frattura fino a quando non viene applicata un'energia di collisione sufficiente. I seguenti intervalli di parametri sono punti di partenza per il PEEK su un mulino a getto a letto fluido standard: confermare con una macinazione di prova sul proprio grado specifico.
| Parametro | Intervallo tipico per il PEEK | Effetto sul prodotto | Note |
| Pressione del gas di macinazione | 5-8 bar | Una pressione più elevata aumenta la velocità di collisione delle particelle, un fattore critico per i polimeri resistenti. Al di sotto di 5 bar, il PEEK non si frattura in modo efficiente. | Iniziate con 6 bar e regolate in base ai risultati PSD |
| velocità della ruota del classificatore | 2.000-8.000 giri/minuto (a seconda delle dimensioni del mulino) | Controllo primario D50. Velocità più elevata = prodotto migliore. | Aumentare a passi di 500 giri/min; campionare e misurare la densità spettrale di potenza (PSD) dopo ogni modifica. |
| Velocità di avanzamento | Da bassi a moderati (ben al di sotto dei tassi di alimentazione minerale per una dimensione di mulino equivalente) | Una maggiore velocità di alimentazione aumenta la concentrazione delle particelle e affina leggermente il punto di taglio. La velocità di alimentazione del PEEK dovrebbe essere pari a 40-60% di velocità di alimentazione minerale equivalente. | Utilizzare un alimentatore vibrante o a vite controllato; una velocità di alimentazione non costante allarga la PSD |
| Tipo di gas | Aria compressa secca (standard); azoto (grado medicale/aerospaziale) | L'azoto previene l'ossidazione della superficie del polimero durante la molatura. Necessario per applicazioni in ambito medicale. | Monitorare il punto di rugiada del gas: l'umidità provoca l'agglomerazione elettrostatica della polvere fine di PEEK. |
| Dimensione del mangime | In genere pellet di dimensioni inferiori a 3 mm o PEEK pre-granulato | Un'alimentazione più grossolana aumenta il carico di macinazione; un'alimentazione molto fine può causare la formazione di ponti nel sistema di alimentazione. | Se si parte da pellet più grandi, macinare preventivamente fino a ottenere una grana di 1-3 mm. |
Applicazioni produttive: cosa si può ottenere con il PEEK fresato a getto d'acqua.
APPLICAZIONE 1
Micropolvere di PEEK per la produzione di impianti spinali — D50 3,5 μm, zero contaminazione da metalli
Il requisitoUn'azienda produttrice di dispositivi medici, specializzata in gabbie per fusione intersomatica spinale in PEEK, necessitava di una polvere fine di PEEK per un processo di sinterizzazione polimerica utilizzato per creare strutture porose che favoriscono la crescita ossea. Le specifiche richieste erano: D50 3-5 µm, D97 inferiore a 12 µm e Fe inferiore a 0,5 ppm, ovvero lo stesso livello di contaminazione richiesto per la polvere di titanio di grado implantare. Il precedente fornitore utilizzava un mulino a perni e non rispettava costantemente le specifiche relative al Fe, con valori compresi tra 2 e 4 ppm.
La soluzioneEPIC Powder Machinery ha configurato un mulino a getto a letto fluido con superfici di contatto interamente in ceramica (ruota classificatrice e rivestimenti dell'alloggiamento in ZrO2, inserti dell'ugello in Al2O3) operante in un circuito chiuso di azoto. La purezza dell'azoto è stata mantenuta al 99,9%. La pressione di macinazione è stata impostata a 6,5 bar; la velocità del classificatore a 5.800 giri/min per il target D50 di 3,5 µm.
Risultati
D50: 3,4 µm, D97 11,2 µm — entro le specifiche su ogni lotto di produzione
Contaminazione da ferro: inferiore a 0,15 ppm tramite ICP-MS — 10-20 volte inferiore rispetto al processo di macinazione a perni
Integrità del polimero: La DSC (calorimetria a scansione differenziale) ha confermato l'assenza di variazioni del punto di fusione o della cristallinità rispetto al PEEK non macinato di riferimento: nessuna degradazione termica.
Documentazione normativa: Tracciabilità completa del materiale, dal lotto di pellet di PEEK grezzo al lotto di polvere finita; certificato di analisi (COA) con dati PSD, ICP-MS e DSC forniti con ogni spedizione.
APPLICAZIONE 2
Polvere composita di PEEK per preimpregnati in fibra di carbonio per applicazioni aerospaziali — D50 8 μm
Il requisito
Un produttore di materiali compositi per l'industria aerospaziale stava sviluppando un preimpregnato di PEEK/fibra di carbonio per componenti strutturali di aeromobili. La polvere fine di PEEK viene dispersa su fasci di fibre di carbonio prima del consolidamento; la polvere si fonde durante il consolidamento e forma la matrice. Una polvere di PEEK più fine migliora l'uniformità di distribuzione sulla superficie delle fibre e riduce il contenuto di vuoti nel laminato consolidato. Il loro obiettivo era un D50 di 6-10 µm con un D97 inferiore a 25 µm. Precedenti tentativi di macinazione meccanica avevano prodotto un D97 superiore a 45 µm con agglomerati visibili.
La soluzione Un mulino a getto a letto fluido in aria compressa secca (il PEEK di grado aerospaziale non richiede atmosfera di azoto) con classificatore impostato a 3.400 giri/min e pressione di macinazione a 7 bar.
Risultati
D50: 8,1 µm, D97 23 µm — conforme alle specifiche con margine
Agglomerati: Nessuna particella rilevata al microscopio al di sopra dei 30 µm: il problema che aveva reso inadatta la rettifica meccanica è stato eliminato.
Contenuto vuoto composito: ridotto da 1,8% (con polvere di PEEK macinata meccanicamente) a 0,6% nelle prove di consolidamento — entro il requisito aerospaziale di inferiore a 1%
Capacità di elaborazione: 12 kg/h su un mulino di medie dimensioni: sufficiente per il volume di produzione pilota
Altri polimeri ad alte prestazioni adatti alla fresatura a getto
Il PEEK è il polimero ad alte prestazioni più comunemente discusso per la fresatura a getto, ma gli stessi principi si applicano alla più ampia famiglia dei polimeri tecnici. La caratteristica chiave che li accomuna è la resistenza, la sensibilità al calore e l'impiego in applicazioni in cui la contaminazione da metalli e la degradazione termica sono inaccettabili.
| Polimero | Attenuare la preoccupazione | Target tipico del mulino a getto D50 | Applicazioni chiave |
| PTFE | Non fonde in modo convenzionale ma si deforma per scorrimento sotto sforzo al di sopra dei 19 gradi C: la macinazione a temperatura ambiente provoca scorrimento e agglomerazione | 1-5 µm | Additivi lubrificanti, rivestimenti antiaderenti, guarnizioni medicali |
| Poliimmide (PI) | Tg elevata (250-400 gradi C) — meno sensibile del PEEK, ma comunque beneficia della rettifica a freddo per ottenere gradi fini | 2-8 µm | Pellicole aerospaziali, circuiti flessibili, boccole per alte temperature |
| PPS (solfuro di polifenilene) | Tg 85-90 gradi C — la macinazione a temperature superiori alla temperatura ambiente provoca un'agglomerazione significativa | 3-10 µm | Componenti automobilistici, resistenti agli agenti chimici, elettronica |
| PEKK | Simile al PEEK, Tg ~165 gradi C, utilizzato dove è necessaria una velocità di cristallizzazione più elevata | 2-8 µm | Materiali compositi aerospaziali, stampa 3D, impianti |
| UHMWPE | Punto di rammollimento molto basso: anche il calore da attrito provoca la saldatura superficiale; richiede l'ausilio di gas freddo o criogenico. | 5-15 µm | Impianti ortopedici, parti soggette ad usura, protezione balistica |
| Lavorazione del PEEK o di un altro polimero ad alte prestazioni? I mulini a getto a letto fluido di EPIC Powder Machinery sono configurati per PEEK, PTFE, PI, PPS e altri polimeri tecnici. Offriamo macinazioni di prova gratuite sul vostro materiale: specificate i valori target di D50 e D97 e noi vi restituiremo i dati di distribuzione granulometrica, l'analisi della contaminazione e una raccomandazione sui parametri di processo. Per i materiali di grado medicale e aerospaziale, possiamo operare in atmosfera di azoto con superfici di contatto in ceramica e fornire la documentazione completa di tracciabilità del materiale. Inviateci il vostro materiale, la distribuzione granulometrica target e l'applicazione e progetteremo la configurazione più adatta. Richiedi una macinatura di prova gratuita: www.jet-mills.com/contact Scoprite la nostra gamma di mulini a getto per polimeri: www.jet-mills.com |
Domande frequenti
Quale valore di D50 è ottenibile tramite fresatura a getto di PEEK, ed esiste un limite inferiore pratico?
Il limite inferiore pratico per la macinazione a getto di PEEK in condizioni standard è di circa D50 1-2 µm. Al di sotto di questa dimensione, la polvere di PEEK diventa sempre più soggetta all'agglomerazione elettrostatica nella zona del classificatore: le particelle fini di polimero presentano una carica superficiale e, ad un'elevata superficie specifica, si attraggono reciprocamente con maggiore forza di quanto il flusso d'aria del classificatore possa separarle. Alcuni produttori utilizzano additivi antistatici o il controllo dell'umidità nel flusso di gas per scendere al di sotto di 1 µm, ma ciò aumenta la complessità del processo. Per la maggior parte delle applicazioni pratiche, l'intervallo raggiungibile è D50 1,5-15 µm, con D97 tipicamente 3-4 volte il D50. Se la vostra applicazione richiede polvere di PEEK più grossolana per la sinterizzazione laser (D50 40-90 µm), la macinazione a getto non è la tecnologia adatta per tale intervallo: la macinazione criogenica o la dissoluzione-precipitazione sono più idonee e più economiche.
La fresatura a getto d'acqua modifica il peso molecolare o la cristallinità del PEEK?
Con parametri operativi correttamente controllati, no — e ciò è confermato da due test di caratterizzazione standard. La DSC (calorimetria differenziale a scansione) misura il punto di fusione e la cristallinità della polvere: se si è verificata una degradazione termica durante la macinazione, il picco di fusione si sposta o si allarga e la cristallinità cambia. La GPC (cromatografia a permeazione di gel) misura la distribuzione del peso molecolare: la scissione della catena dovuta a degradazione termica o meccanica si manifesta come uno spostamento verso pesi molecolari inferiori. Il PEEK macinato a getto prodotto con la corretta pressione e temperatura di macinazione mostra costantemente risultati DSC e GPC equivalenti a quelli della resina di riferimento non macinata. Il rischio di variazione del peso molecolare è reale se la pressione di macinazione è impostata su un valore troppo elevato (eccessiva energia d'impatto) o se l'umidità entra nel circuito dell'azoto (degradazione idrolitica dei legami esterei nel PEEK). La validazione con DSC sul primo lotto di produzione è prassi standard per le applicazioni di grado medicale.
Quando è opportuno utilizzare l'azoto anziché l'aria compressa per la fresatura a getto del PEEK?
L'azoto è necessario in due casi. In primo luogo, per applicazioni mediche e impiantistiche: anche una minima ossidazione della superficie del PEEK durante la molatura può comprometterne la biocompatibilità. L'azoto elimina completamente l'ossigeno dall'atmosfera di molatura, prevenendo la modificazione ossidativa della chimica superficiale del polimero. In secondo luogo, per qualsiasi applicazione in cui la polvere di PEEK venga utilizzata in un processo a valle sensibile all'ossigeno, come ad esempio alcuni processi di consolidamento di compositi o fasi di funzionalizzazione superficiale. L'aria compressa è accettabile per compositi strutturali aerospaziali, additivi tribologici e applicazioni industriali generali in cui un piccolo grado di ossidazione superficiale non ha conseguenze funzionali. La differenza di costo operativo tra aria e azoto è significativa per la produzione continua: l'azoto richiede la generazione in loco o la fornitura all'ingrosso, e il sistema a circuito chiuso di azoto comporta costi di investimento aggiuntivi. Utilizzare l'azoto quando le specifiche dell'applicazione lo richiedono, non per impostazione predefinita.
Come si confronta la morfologia delle particelle di PEEK macinato a getto con quella del PEEK macinato criogenicamente?
La macinazione criogenica rende fragile il PEEK raffreddandolo al di sotto della sua temperatura di transizione vetrosa con azoto liquido prima della fase di macinazione. A temperature criogeniche, le regioni amorfe del PEEK perdono il loro carattere viscoelastico e diventano fragili: il materiale si frattura più come una ceramica. La macinazione criogenica del PEEK produce tipicamente particelle irregolari e lamellari perché il PEEK tende a sfaldarsi lungo il piano delle sue lamelle semicristalline quando è fragile. La macinazione a getto produce particelle più equiassiali e angolari perché la frattura è guidata da un impatto ad alta velocità piuttosto che da una scissione. Nessuno dei due processi produce le particelle sferiche che si possono ottenere con la dissoluzione-precipitazione. La morfologia delle particelle è importante per le applicazioni in cui la fluidità della polvere è fondamentale: la stampa 3D SLS, ad esempio, predilige particelle più arrotondate perché scorrono e si impacchettano in modo più uniforme nel letto di polvere. Per l'impregnazione di compositi e le applicazioni mediche, le particelle angolari ottenute con la macinazione a getto sono accettabili e in alcuni casi preferibili perché la maggiore rugosità superficiale migliora l'adesione.
I mulini a getto di EPIC Powder Machinery sono in grado di lavorare polimeri ad alte prestazioni diversi dal PEEK?
Sì. I mulini a getto a letto fluido di EPIC Powder sono stati utilizzati per PTFE, poliimmide (PI), PPS, PEKK, UHMWPE e diversi altri polimeri tecnici. Le regolazioni di configurazione per i diversi polimeri riguardano principalmente la pressione di macinazione (il PTFE richiede una pressione inferiore rispetto al PEEK a causa del suo comportamento di frattura molto diverso), l'atmosfera di azoto (necessaria per PTFE e UHMWPE per prevenire l'ossidazione, come per il PEEK medicale) e la velocità del classificatore (che varia in base al D50 target e alla densità del polimero). L'UHMWPE, con il suo punto di rammollimento estremamente basso, a volte beneficia di un leggero pre-raffreddamento del materiale di alimentazione prima del mulino a getto. Offriamo macinazioni di prova su ogni tipo di polimero prima della specifica dell'attrezzatura: il comportamento di macinazione dei polimeri è più variabile tra i diversi tipi dello stesso materiale di base rispetto alla macinazione dei minerali, quindi una prova sulla vostra resina specifica è l'unico modo affidabile per stabilire i parametri di produzione.
Polvere epica
Polvere epica, Con oltre 20 anni di esperienza nel settore delle polveri ultrafini, promuoviamo attivamente lo sviluppo futuro delle polveri ultrafini, concentrandoci sui processi di frantumazione, macinazione, classificazione e modifica delle stesse. Contattaci Per una consulenza gratuita e soluzioni personalizzate! Il nostro team di esperti si dedica a fornire prodotti e servizi di alta qualità per massimizzare il valore della lavorazione delle vostre polveri. Epic Powder: il vostro esperto di fiducia nella lavorazione delle polveri!
Grazie per aver letto. Spero che il mio articolo ti sia utile. Lascia un commento qui sotto. Puoi anche contattare EPIC Rappresentante del cliente online di Powder Zelda per ulteriori informazioni."
— Jason Wang, Ingegnere