Χρωστικές οξειδίου του σιδήρου, που περιλαμβάνουν κυρίως κόκκινες, κίτρινες, μαύρες και καφέ ποικιλίες με βάση οξείδια του σιδήρου. Έχουν εξαιρετική διασπορά, αντοχή στο φως και αντοχή στις καιρικές συνθήκες. Μεταξύ αυτών, το κόκκινο οξείδιο του σιδήρου είναι το πιο ευρέως χρησιμοποιούμενο. Ενώ οι χρωστικές οξειδίου του σιδήρου που έχουν καθιζάνει είναι αρχικά πολύ λεπτές, τείνουν να σχηματίζουν μεγάλα συσσωματώματα κατά τη διήθηση και την ξήρανση. Αυτό οφείλεται στις δυνάμεις van der Waals, στους δεσμούς υδρογόνου και στα ηλεκτροστατικά φορτία. Αυτά τα συσσωματώματα εμποδίζουν την άμεση χρήση τους σε επιστρώσεις υψηλής ποιότητας, καθιστώντας την κονιοποίηση με πίδακα ένα ουσιαστικό βήμα για την επίτευξη εξαιρετικά λεπτών σωματιδίων οξειδίου του σιδήρου.
Η κονιοποίηση με πίδακα, μία από τις πιο συνηθισμένες μεθόδους για την εξαιρετικά λεπτή άλεση, χρησιμοποιεί ρεύματα αερίου υψηλής ταχύτητας για την παροχή ενέργειας και τη διάσπαση στερεών υλικών. Οι ερευνητές παρήγαγαν με επιτυχία εύκολα διασπειρόμενες, εξαιρετικά λεπτές χρωστικές οξειδίου του σιδήρου χρησιμοποιώντας ένα μύλος με πίδακα ρευστοποιημένης κλίνης σύστημα. Υπό συγκεκριμένες συνθήκες, πέτυχαν αξιοσημείωτους ρυθμούς παραγωγής και επίπεδα λεπτότητας για διαφορετικές χρωστικές οξειδίου του σιδήρου.
Οι συγκεκριμένες απαιτήσεις ελέγχου και τα συνηθισμένα προβλήματα στη διαδικασία φρεζαρίσματος με τζετ είναι τα εξής:
1. Επισκόπηση της διαδικασίας άλεσης με τζετ
Αυτή η διαδικασία αποτελείται κυρίως από μια ρευστοποιημένη κλίνη ή μύλος εκτόξευσης δίσκων, σύστημα αεροσυμπιεστή, συστήματα τροφοδοσίας, ανάμειξης και προσθήκης παράγοντα διασποράς, συσκευές ποσοτικής τροφοδοσίας, συστήματα κοσκινίσματος, αποσιδήρωσης, συλλογής σκόνης και συσκευασίας.
2. Βασικά σημεία ελέγχου για την άλεση με τζετ
(1) Ρύθμιση Λεπτότητας & Εξόδου:
Η ρύθμιση της ταχύτητας του ταξινομητή σε έναν μύλο με εκτόξευση ρευστοποιημένης κλίνης επηρεάζει άμεσα τη λεπτότητα και την απόδοση Hegman.
(2) Πρόληψη γεφύρωσης χοάνης:
Η εγκατάσταση ενός δονητή στον τροφοδότη κοχλία αποτρέπει τη γεφύρωση υλικού, εξασφαλίζοντας σταθερούς ρυθμούς τροφοδοσίας και σταθερή απόδοση.
(3) Ρύθμιση παραμέτρων διεργασίας:
Η πίεση εργασίας και ο ρυθμός τροφοδοσίας μπορούν να ρυθμιστούν εντός ορίων για να επηρεάσουν την ποιότητα του προϊόντος.
(4) Αλλαγή χρώματος μετά την άλεση:
Η κονιοποίηση με πίδακα μπορεί να αλλοιώσει το χρώμα της χρωστικής ουσίας οξειδίου του σιδήρου. Η υψηλότερη πίεση μπορεί να εντείνει αυτήν την αλλαγή, αλλά οι παράμετροι άλεσης δεν συνιστώνται για ρύθμιση χρώματος μεγάλης κλίμακας.
(5) Λεπτότητα έναντι Καθαρότητας:
Η καθαρότητα του προϊόντος είναι γενικά χαμηλότερη από την τιμή λεπτότητας και επηρεάζεται από την περιεκτικότητα σε υπολείμματα πρώτης ύλης. Η εξαιρετικά λεπτή άλεση με εκτόξευση βελτιώνει την καθαρότητα, αλλά δεν μπορεί να την εξισώσει με τη λεπτότητα.
(6) Έλεγχος ρυθμού τροφοδοσίας:
Η συχνότητα του κοχλιωτού τροφοδότη μπορεί να ελέγξει τον ρυθμό παραγωγής. Η ποσότητα τροφοδοσίας σχετίζεται με την πυκνότητα του υλικού και τη στεγανοποίηση του συστήματος.
(7) Βελτιστοποίηση της πίεσης εργασίας:
Η αύξηση της πίεσης εργασίας μπορεί να βελτιώσει τη λεπτότητα και να μειώσει το ιξώδες, αλλά μόνο μέχρι ένα ορισμένο όριο.
(8) Ευθυγράμμιση ακροφυσίου και τροφοδοσίας:
Η είσοδος τροφοδοσίας Venturi πρέπει να ευθυγραμμίζεται με την άνω επένδυση του θαλάμου άλεσης του μύλου με jet break. Τα ακροφύσια άλεσης που δεν είναι ευθυγραμμισμένα μπορούν να προκαλέσουν αναστροφή του υλικού.
(9) Παράγοντες λεπτότητας προϊόντος:
Η τελική λεπτότητα εξαρτάται από τη μέθοδο παραγωγής της πρώτης ύλης, τις συνθήκες διεργασίας, τη μορφολογία των σωματιδίων, το σχήμα των κρυστάλλων και το μέγεθος των συσσωματωμάτων.
(10) Απορρόφηση και Ιξώδες Λιπαντικού:
Για το κίτρινο οξείδιο του σιδήρου, αυτές οι ιδιότητες συνδέονται επίσης με τα χαρακτηριστικά της πρώτης ύλης. Τα πρόσθετα ή η φυσική συμπίεση μπορούν να τις μειώσουν.
(11) Αντιμετώπιση της διαρροής σκόνης:
Η διαρροή σκόνης προέρχεται από την ανισορροπία πίεσης του συστήματος, η οποία ενδεχομένως προκαλείται από χαμηλούς ρυθμούς τροφοδοσίας ή φραγμένες σακούλες φίλτρου στον συλλέκτη σκόνης.
(12) Συντήρηση συστήματος συλλογής σκόνης:
Το σύστημα πρέπει να διαχειρίζεται σημαντικό όγκο αέρα εξαγωγής για να διατηρεί τη λειτουργική σταθερότητα. Οι φραγμένες σακούλες φίλτρου, που προκαλούνται από τη γήρανση, τα κολλώδη υλικά ή την υψηλή υγρασία, αυξάνουν την αντίθλιψη και απαιτούν καθαρισμό.
(13) Τελικός Έλεγχος Ποιότητας:
Οι μαγνητικοί διαχωριστές και τα κόσκινα είναι κρίσιμα τελικά βήματα για την απομάκρυνση μεταλλικών και άλλων ξένων ρύπων, εξασφαλίζοντας υψηλή ποιότητα προϊόντος μετά τη διαδικασία κονιοποίησης με πίδακα.
Μηχανήματα πούδρας EPIC
Η EPIC Powder Machinery είναι ένας κορυφαίος πάροχος προηγμένων λύσεων επεξεργασίας σκόνης, που ειδικεύεται στο σχεδιασμό και την κατασκευή μύλων υψηλής απόδοσης με τζετ. Η εξειδίκευσή μας στην τεχνολογία κονιοποίησης με τζετ επιτρέπει τον ακριβή έλεγχο του μεγέθους των σωματιδίων για απαιτητικές εφαρμογές, όπως οι χρωστικές ουσίες οξειδίου του σιδήρου. Η Epic Powder παρέχει αποτελεσματικά, αξιόπιστα συστήματα που βοηθούν τους πελάτες μας να επιτύχουν ανώτερη ποιότητα προϊόντων και βελτιωμένη λειτουργική απόδοση.