Pigmentos de óxido de ferro, incluindo principalmente as variedades vermelha, amarela, preta e marrom, à base de óxidos de ferro. Possuem excelente dispersibilidade, resistência à luz e às intempéries. Dentre estes, o óxido de ferro vermelho é o mais utilizado. Embora os pigmentos de óxido de ferro precipitados sejam inicialmente muito finos, tendem a formar grandes aglomerados durante a filtração e a secagem. Isso se deve às forças de van der Waals, às ligações de hidrogênio e às cargas eletrostáticas. Esses aglomerados impedem seu uso direto em revestimentos de alta qualidade, tornando a pulverização a jato uma etapa essencial para a obtenção de partículas ultrafinas de óxido de ferro.
A pulverização a jato, um dos métodos mais comuns de moagem ultrafina, utiliza fluxos de gás de alta velocidade para fornecer energia e decompor materiais sólidos. Pesquisadores produziram com sucesso pigmentos de óxido de ferro ultrafinos e facilmente dispersíveis usando um moinho a jato de leito fluidizado sistema. Sob condições específicas, eles alcançaram taxas de produção e níveis de finura notáveis para diferentes pigmentos de óxido de ferro.
Os requisitos de controle específicos e problemas comuns no processo de moagem a jato são os seguintes:
1. Visão geral do processo de moagem a jato
Este processo consiste principalmente em um leito fluidizado ou moinho de jato de disco, um sistema de compressor de ar, sistemas de alimentação, mistura e adição de agentes de dispersão, dispositivos de alimentação quantitativa, sistemas de peneiramento, desferrização, coleta de pó e embalagem.
2. Pontos de controle principais para fresamento a jato
(1) Ajuste de finura e saída:
Ajustar a velocidade do classificador em um moinho de jatos de leito fluidizado impacta diretamente na finura e na produção de Hegman.
(2) Prevenção de pontes de funil:
A instalação de um vibrador no alimentador de parafuso evita a formação de pontes de material, garantindo taxas de alimentação consistentes e saída estável.
(3) Ajuste de parâmetros do processo:
A pressão de trabalho e a taxa de alimentação podem ser ajustadas dentro de limites para influenciar a qualidade do produto.
(4) Mudança de cor pós-moagem:
A pulverização a jato pode alterar a cor do pigmento de óxido de ferro. Pressões mais altas podem intensificar essa alteração, mas parâmetros de moagem não são recomendados para ajustes de cor em larga escala.
(5) Finura vs. Pureza:
A pureza do produto é geralmente menor que seu valor de finura e é influenciada pelo teor de resíduos da matéria-prima. A moagem a jato ultrafino melhora a pureza, mas não a iguala à finura.
(6) Controle da taxa de alimentação:
A frequência do alimentador helicoidal pode controlar a taxa de produção. A quantidade de alimentação está relacionada à densidade aparente do material e à vedação do sistema.
(7) Otimizando a pressão do trabalho:
Aumentar a pressão de trabalho pode melhorar a finura e reduzir a viscosidade, mas somente até certo limite.
(8) Alinhamento do bico e da alimentação:
A entrada de alimentação Venturi deve estar alinhada com o revestimento superior da câmara de moagem do moinho de jatos. Bicos de moagem desalinhados podem causar retorno de material.
(9) Fatores de Finura do Produto:
A finura final depende do método de produção da matéria-prima, das condições do processo, da morfologia das partículas, do formato do cristal e do tamanho do aglomerado.
(10) Absorção e viscosidade do óleo:
No caso do óxido de ferro amarelo, essas propriedades também estão vinculadas às características da matéria-prima. Aditivos ou prensagem física podem reduzi-las.
(11) Abordando vazamento de poeira:
O vazamento de poeira decorre do desequilíbrio da pressão do sistema, potencialmente causado por baixas taxas de alimentação ou sacos de filtro entupidos no coletor de pó.
(12) Manutenção do Sistema Coletor de Pó:
O sistema precisa lidar com uma quantidade significativa de ar de exaustão para manter a estabilidade operacional. Sacos filtrantes entupidos, causados por envelhecimento, materiais pegajosos ou alta umidade, aumentam a contrapressão e exigem limpeza.
(13) Controle de Qualidade Final:
Separadores magnéticos e telas são etapas finais cruciais para remover contaminantes metálicos e outros contaminantes estranhos, garantindo alta qualidade do produto após o processo de pulverização a jato.
Máquinas de pó EPIC
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