I mulini a getto (o polverizzatori a getto) sono apparecchiature che utilizzano un flusso d'aria ad alta velocità per ottenere una macinazione ultrafine dei materiali. Il principio di base prevede l'accelerazione delle particelle attraverso il flusso d'aria, causando collisioni tra le particelle, attrito e impatto con i componenti interni per ottenere la frantumazione. La dimensione delle particelle delle polveri trattate dall'aria fresatura a getto può essere regolato tramite i seguenti parametri operativi chiave.
1. Regolazione della velocità della ruota del classificatore
La ruota classificatrice separa le particelle grossolane da quelle fini tramite la forza centrifuga. La sua velocità di rotazione influisce direttamente sull'efficienza di separazione. Aumenta la forza centrifuga, consentendo il passaggio delle particelle più fini attraverso la ruota, con conseguente riduzione delle dimensioni del prodotto. Riduce la forza centrifuga, consentendo il passaggio delle particelle più grandi, con conseguente aumento delle dimensioni del prodotto. Adatto per applicazioni che richiedono un controllo rigoroso sulla distribuzione granulometrica delle particelle, come la lavorazione di polveri ultrafini.
2. Regolazione del volume e della velocità dell'aria
Il volume e la velocità dell'aria determinano il tempo di residenza del materiale nella camera di macinazione e la frequenza delle collisioni. Riduce il tempo di residenza e riduce la frequenza delle collisioni, ma aumenta l'energia per collisione, con conseguente formazione di particelle generalmente più fini. Prolunga il tempo di residenza e aumenta la frequenza delle collisioni, ma riduce l'energia per collisione, con conseguente potenziale formazione di particelle più grandi o una distribuzione dimensionale più ampia. Bilanciare il volume d'aria e la pressione di macinazione per evitare che particelle grossolane vengano trasportate a causa di un flusso d'aria eccessivo.
3. Controllo della pressione di macinazione
La pressione di macinazione influisce direttamente sull'intensità delle collisioni delle particelle. Aumenta l'energia di collisione, migliorando l'efficienza di macinazione e riducendo le dimensioni delle particelle. Riduce l'energia di collisione, con conseguente formazione di particelle più grandi. Oltre una certa soglia (ad esempio, 13 bar), ulteriori aumenti di pressione hanno un effetto limitato sulla riduzione delle dimensioni delle particelle. Altri parametri devono essere regolati di conseguenza.
4. Ottimizzazione della velocità di avanzamento
La velocità di avanzamento influenza la distribuzione del materiale e il tempo di residenza nella camera di macinazione. Prolunga il tempo di residenza e aumenta la frequenza di collisione, riducendo la dimensione delle particelle, ma può ridurre l'efficienza di macinazione a causa dell'eccessivo spessore dello strato di materiale. Riduce il tempo di residenza, aumentando la dimensione delle particelle, ma è necessario evitare il sovraccarico dell'apparecchiatura dovuto a un'alimentazione eccessivamente rapida. Monitorare la corrente del classificatore e il livello del materiale nella camera per garantire che la velocità di avanzamento corrisponda alla capacità di macinazione.
5. Regolazione dei parametri dell'ugello
Le dimensioni e la forma dell'ugello influiscono sulla velocità dell'aria e sull'accelerazione del materiale. Aumentano la velocità del flusso d'aria e l'accelerazione del materiale, riducendo le dimensioni delle particelle, ma potrebbero richiedere una pulizia regolare a causa del maggiore rischio di intasamento. Regolare l'angolazione o la quantità dell'ugello per migliorare la dispersione del materiale e ridurre l'agglomerazione.
6. Regolazione della posizione del tubo del distributore
La posizione del tubo distributore influenza la traiettoria del materiale e il tempo di residenza nella camera di macinazione. Prolunga il tempo di residenza e aumenta le collisioni, riducendo le dimensioni delle particelle. Riduce il tempo di residenza, aumentando le dimensioni delle particelle. Adatto per scenari che richiedono un'elevata uniformità nella distribuzione granulometrica.
7. Adattamento dei parametri in base alle proprietà del materiale
Materiali con durezza più elevata richiedono una maggiore pressione di macinazione e diametri di gola degli ugelli più piccoli. Controllare la temperatura e l'umidità del flusso d'aria per prevenire surriscaldamenti o agglomerazioni. Materie prime più fini migliorano l'efficienza di macinazione, la velocità di avanzamento o la pressione possono essere ridotte in modo appropriato.
8. Raccomandazioni operative
Il controllo granulometrico richiede una regolazione coordinata della velocità del classificatore, del flusso d'aria, della pressione di macinazione, ecc. Evitare regolazioni eccessive di un singolo parametro per prevenire problemi alle apparecchiature. Utilizzare analizzatori granulometrici o microscopi elettronici per ispezionare regolarmente le dimensioni del prodotto e ottimizzare dinamicamente i parametri. Pulire regolarmente ugelli, ruote del classificatore e altri componenti per prevenire intasamenti o usura che potrebbero influire sulla precisione del controllo granulometrico. Questi metodi, basati sull'ottimizzazione dei parametri dei mulini a getto e sul controllo di processo, possono soddisfare con precisione i requisiti granulometrici di vari materiali, come i severi requisiti dei settori chimico, dei minerali non metallici e dei nuovi materiali.
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